此時高速鋼的硬度可達到 值；若V、Nb含量過大，基體中的彌散顆粒狀碳化物數量減少，生成的碳物粗大，反會降低高速鋼的力學性能。高速鋼的 淬火溫度為1100～1150℃，在此溫度下淬火，硬度可達69HRC。淬火溫度高于1000℃，高速鋼淬火后得到的硬度都相當高，但超過1150℃，隨淬火溫度的升高，硬度值又會顯著下降。高速鋼的二次回火 溫度為500～525℃，此時軋輥用高速鋼出現二次硬化峰68.5HRC?；鼗鸨M管沒有改變碳化物的類型，但對碳化物的大小、分布、體積分數以及基體的性能影響很大，改善了碳化物的沿晶分布，析出的MC型碳化物晶粒細小，分布均勻，纖維狀減少而棒狀增加。所研究的含V、Nb的軋輥用高速鋼，其碳化物主要類型有：M7C3、M6C和MC等，呈菊花狀、長條狀和顆粒狀分布。

（4）半高速鋼軋輥具有高速鋼軋輥同樣性質的淬透性和紅硬性。半高速鋼軋輥工作層基體上分布著粒狀的高硬度MC型碳化物，淬火后的基體組織為回火馬氏體，軋輥的耐磨性達到了高鉻鑄鋼軋輥的2倍，但遠遠不如高速鋼軋輥，只適用于棒線材軋機的中軋機架和板帶軋機的粗軋機架。
高硼鋼軋輥是高性能軋輥，在穩(wěn)定軋制工藝、提高負差控制水平、提高綜合成材率、提高產能及降低工藝成本等指標方面發(fā)揮顯著作用，在棒材生產線應用性價比高。為了提高棒材廠主體生產車間各類經濟技術指標，引入新材料高硼鋼軋輥。高硼鋼軋輥硬度高，數值在HS75-80，普通軋輥機床加工能力達不到要求，軋輥孔型機加工難度大，制約著高硼鋼軋輥在棒材生產線的穩(wěn)定應用。一是機床剛性不能滿足高硼鋼軋輥的加工能力，在機加工過程中吃刀抗力大，震動劇烈，直接影響軋輥的加工精度及機床的使用壽命；

軋輥是軋機的主要消耗工藝件，在軋鋼過程中消耗量大，占軋制成本一定的比例。軋輥質量對軋機作業(yè)率、質量和產量、軋輥消耗影響較大，所以大部分軋輥使用高合金，單價非常高。軋輥消耗的主要是表層一定深度的工作層，大型支承輥工作層半徑方向100mm左右，大型工作輥一般為半徑方向50mm，工作層重量占軋輥重量比例并不大。正常情況下軋輥使用到報廢極限時（即工作層消耗完）或者出現較大的缺陷時，軋輥就整體報廢，輥芯部分按照廢鋼處理，對成本影響很大。
軋輥修復就是將工作層進行修復，通常采取堆焊方式，當軋輥使用到報廢極限時或者軋輥出現較大缺陷時，進行堆焊修復工作層。這樣軋輥芯就可以實現重復利用，從而能夠大幅降低軋輥消耗，降低生產成本。